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‘‘ L'automatisation n'est plus l'apanage des seules grandes entreprises ’’
Alassane SIMPARA, HARDIS GROUP

Alassane Simpara, Consultant Reflex Avant-vente chez HARDIS GROUP.

Entretien réalisé le lundi 26 février 2024 par Frédéric LEGRAS, Directeur du Portail FAQ Logistique dans le cadre du dossier : « Quelle automatisation pour mon entrepôt ? »

Au-delà des traditionnels objectifs de productivité et d’efficacité opérationnelle, c’est l’agilité qui est désormais privilégiée.

Grâce à la mécanisation et à la robotisation, les entreprises peuvent aisément ajuster leurs capacités pour répondre à l'évolution de leurs besoins. Elles ne sont plus contraintes de jongler avec les effectifs, en adaptant le nombre de personnes en fonction de la demande, notamment lors des périodes de pics d’activités telles que le Black Friday ou les soldes. Des intégrateurs proposent même des flottes de robots à la demande.

Bien que la réduction des coûts demeure une motivation récurrente, d'autres facteurs ont pris une importance prépondérante : notamment la capacité à traiter des volumes croissants, le besoin de densifier le stockage surtout en zone urbaine et périurbaine, la nécessité de s’affranchir de la pénurie et de la volatilité des équipes logistiques, la volonté de limiter la pénibilité des tâches, ainsi que le besoin de prévenir les risques d'accident.

L'automatisation n'est plus l'apanage des seules grandes entreprises en mesure de réaliser d'importants investissements.

Il y a encore quelques années, l'accès à l'automatisation était entravé par des coûts prohibitifs, ce qui excluait les acteurs dont la surface financière était limitée. Aujourd’hui, même les plus petites structures peuvent envisager d’automatiser, ne serait-ce qu’en partie, leur entrepôt. Des gammes d'équipements plus abordables se sont développées, qui malgré des niveaux de productivité moindres, permettent de répondre à des problématiques spécifiques.

Il est par exemple possible de profiter du coût accessible de certaines solutions dédiées au traitement de la préparation de commande de détail. Je pense en particulier aux AMR qui sont des robots mobiles autonomes, mais aussi aux systèmes Pick-to-Light plus anciens. Ces solutions sont particulièrement performantes par rapport à une gestion manuelle complexe et chronophage.

Les solutions d'automatisation les plus couramment utilisées sont les systèmes de navettes et les systèmes mini-load, qui bénéficient d'une large adoption et nécessitent généralement une infrastructure fixe importante.   

On observe ces dernières années l'émergence de solutions robotiques visant à optimiser à la fois l'espace de stockage et la durée des préparations de commandes.   Hautement évolutives, elles offrent une scalabilité bien supérieure à celle des systèmes traditionnels, permettant une adaptation rapide de la capacité en augmentant simplement le nombre de robots dans un même espace. De plus, elles présentent un coût d'entrée plus abordable que les systèmes de navettes.

En parallèle, on assiste aussi à l'essor des flottes de véhicules autoguidés (AGV) et de robots mobiles autonomes (AMR) pouvant interagir et collaborer en toute sécurité avec les opérateurs intervenant dans les allées. Cette approche répond à diverses problématiques telles que la réduction de la pénibilité et des distances de déplacement dans les zones de préparation de commandes, ainsi que l'amélioration du contrôle des opérations.

Les AMR en particulier jouissent d'une grande liberté de mouvement dans l'entrepôt, ce qui leur permet de passer d'une tâche à l'autre avec aisance. Bien que les retours sur investissement et les cadences de préparation puissent être sensiblement inférieurs, l'avantage réside dans leur capacité à être rapidement implémentés sur des installations déjà existantes.

Tout dépend finalement de la problématique à résoudre et de la typologie des articles à manipuler (poids, volume, fragilité, dangerosité, etc.).

Par exemple, l’intérêt des solutions permettant de densifier le stockage et la préparation est d'autant plus grand que l’on se rapproche des villes avec un coût foncier élevé. Pour les Dark Stores ou les mini-entrepôts urbains, pour lesquels l'objectif est de mettre à disposition des consommateurs finaux un maximum de références, la massification est essentielle.

Les solutions d'automatisation varient également souvent en fonction du secteur d'activité. Par exemple les systèmes A-Frame qu’on retrouve beaucoup au Benelux sont particulièrement adaptés aux articles de petite taille et à rotation élevée, tels que les produits pharmaceutiques. Il s'agit de structures en forme de A permettant le prélèvement rapide de grandes quantités.

Par ailleurs, il existe des systèmes adaptés à la manipulation d'articles plus volumineux ou plus lourds. Ces considérations jouent un rôle crucial dans le choix des solutions d'automatisation.

Les principaux facteurs considérés sont généralement le ROI et la capacité d’investissement de l’entreprise.
Il s'agit de déterminer quel type de dépense est envisageable. Par exemple, opter pour des navettes peut représenter un investissement à plus long terme, mais avec une meilleure productivité et donc un ROI plus rapide.

Viennent ensuite les besoins en termes de densification de l'espace déjà évoqués.  Les systèmes permettant par exemple l’empilement de bacs offrent une densification exceptionnelle dans une zone donnée. En revanche, d'autres solutions facilitent l'accès aux articles, les rendant ainsi disponibles plus rapidement. Le lead-time, c'est-à-dire le délai entre la libération de la commande et l'arrivée de la première pièce, influence également le choix des équipements.

Enfin le contexte même de l'entrepôt est crucial. Les solutions envisagées selon qu'il s'agisse de compléter une installation existante ou d’équiper une plateforme en cours de construction diffèreront du tout au tout. Par exemple, pour un entrepôt avec une mezzanine, il conviendra de privilégier des systèmes légers qui ne nécessitent pas de modifications structurelles.

Le risque majeur est d’entreprendre un projet intralogistique sans avoir la certitude que son logiciel de gestion d'entrepôt sera bien en mesure de supporter l'augmentation de la volumétrie et d’offrir la flexibilité opérationnelle requise. Cela reviendrait en quelque sorte à « mettre la charrue avant les bœufs ».

Peu importe l'investissement réalisé dans la mécanisation, son rendement ne sera optimal que s'il est correctement piloté par le WMS, l'outil principal des opérateurs sur le terrain, permettant de planifier les commandes, de les organiser, de les attribuer au bon chargement, de les expédier à temps et de coordonner les ordres manuels avec ceux passant par les systèmes automatisés.

Il nous arrive ainsi de rencontrer des cas où une entreprise rencontre des problèmes de performance de son système de gestion d’entrepôt, ce dernier n'étant pas adapté à l'augmentation des flux associée à une mécanisation intensive. 

L’autre aspect essentiel en ce qui concerne le WMS est sa capacité à déléguer une partie du processus tout en garantissant une coordination fluide entre les différentes solutions , pour assurer un contrôle total sur l'ensemble des opérations logistiques. L'utilisation d’un WMS proposant des connecteurs standard et des fonctions dédiées à l’intralogistique me semble à ce titre crucial pour  débrider vos options en termes d’équipements et de processus tout en sécurisant les intégrations.

Le pilotage optimal d’un site logistique mécanisé requiert donc l’utilisation d’un WMS doté d’une vision holistique de ses ressources qu’elles soient humaines ou mécanisées. Le système doit pouvoir adapter en continu l’attribution des missions en fonction des performances opérationnelles mesurées en temps réel de chacune de ces composantes. C'est précisément ce que nous offrons avec Reflex, permettant ainsi à nos clients de tirer pleinement parti de leurs investissements en mécanisation et/ou robotique.

Pour y parvenir, nous avons adopté une approche résolument agnostique.

Nous croyons fermement que les systèmes mécanisés seront de plus en plus accompagnés de logiciels spécifiquement conçus pour optimiser leur fonctionnement. C’est ce qui permettra aux fournisseurs de solutions intralogistiques de garantir la performance de leurs installations et par là même de sécuriser l’image de leurs produits. L’objectif étant que des projets de plusieurs millions d’euros ne puissent plus être compromis par l’utilisation de logiciels ne pilotant pas efficacement leurs équipements.

De notre côté, nous avons souhaité intégrer notre WMS à ces solutions à travers des connecteurs et des interfaces standards. Notre engagement est de mettre à disposition de nos clients et prospects des modules, des fonctionnalités, des KPI et des capacités d'intégration dédiés à la mécanisation. L’objectif est d’assurer une bonne coopération entre les différents systèmes.

Nous avons travaillé sur la base de notre expérience en étroite collaboration avec 17 intégrateurs intralogistiques en France et au Benelux afin de capitaliser sur nos expériences communes et d'identifier les flux fréquemment partagés. Bien que les formats d'échanges avec chaque intégrateur puissent varier, nous avons décidé de normaliser certains aspects. Par exemple, lorsqu'il s'agit de stocker de la marchandise, le flux correspondant contiendra des informations standard telles que le numéro du bac, les articles qu'il contient, l'emplacement de départ (point d'injection) et celui d'arrivée (mécanisation).

Les résultats de cette démarche ont abouti à notre module WCS Master, lancé en 2020. Depuis lors, 100% de nos projets de mécanisation sont réalisés avec celui-ci. Sur le marché du WMS, c'est aujourd’hui un vrai critère différenciant.  

Les autres points forts de notre WMS sont sa grande capacité de paramétrage et sa modularité qui ont toujours constitué un avantage concurrentiel, y compris dans des domaines non mécanisés. Leur importance se trouve amplifiée sur des configurations automatisées : cette flexibilité dans la personnalisation et la configuration devient un atout indéniable pour garantir une adaptation fluide aux évolutions futures des systèmes.

Cette scalabilité a été favorablement privilégiée par nos collaborations historiques avec les 3PL qui doivent pouvoir, au sein d’un même entrepôt, fréquemment intégrer de nouvelles activités.

À noter que notre WMS bénéficie également de mises à jour en continu, facilitées par la transition vers le Cloud, ce mode permettant de simplifier le déploiement des updates chez nos clients et par là même d’en accélérer le rythme.

La demande du marché est principalement le Saas. Nous avons investi dans la recherche et le développement pour que notre solution soit véritablement conçue pour le Cloud. Nous nous sommes notamment appuyés sur Cloud SQL de Google, bénéficiant ainsi de sa scalabilité pratiquement illimitée.

Nous distribuons toutefois en parallèle du mode SaaS une solution déployée localement. Celle-ci est dédiée aux  clients  dont les exigences de sécurité ou de conformité les empêchent d'opter pour une solution SaaS.

Nous avons des références dans la plupart des secteurs avec en particulier de très grands acteurs automobiles et répartiteurs pharmaceutiques qui nous confient la gestion de leurs entrepôts. Nous sommes en mesure d'accompagner nos clients dans leurs déploiements mondiaux, grâce à nos agences en Europe et à nos partenaires intégrateurs sur tous les continents.  

Bio Express

Alassane Simpara est Consultant Reflex Avant-vente chez Hardis, groupe qu’il a rejoint en 2014. Au sein d’Hardis, il a successivement occupé les postes d’Ingénieur logiciel et de Chef de projet informatique. En plus de ses fonctions d’avant-vente, il a la charge de la relation de l’éditeur avec ses partenaires intégrateurs intralogistiques.

Site Internet de Hardis Group : www.reflex-logistics.com