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‘‘La crise énergétique et les difficultés de recrutement renforcent l’intérêt de l’automatisation ’’
Laurent GOURDON

Laurent GOURDON, Directeur Général de SSI SCHÄFER France

Interview réalisée le mercredi 22 février 2023 par Frédéric LEGRAS, Directeur du Portail FAQ Logistique dans le cadre du dossier : « Les nouveaux challenges de l’automatisation »

La crise énergétique et les fortes tensions sur le marché des ressources humaines sont à mon sens les deux principaux facteurs qui ont contribué à mettre les entrepôts sous pression ces derniers mois.

Ces deux facteurs ont de fait renforcé l'attractivité des projets d'automatisation :

• La montée des prix de l’énergie a accéléré le ROI de l’automatisation. Un système automatisé qui tire profit de la hauteur de l’entrepôt est moins énergivore qu’un entrepôt fonctionnant avec un grand nombre d’opérateurs utilisant des chariots de manutention électriques, les distances parcourues étant beaucoup plus faibles.
• Les difficultés à recruter et à fidéliser le personnel, associées aux effets de l’inflation sur le pouvoir d’achat des salariés se répercutent logiquement sur les masses salariales. L’automatisation permettant de réduire les besoins en opérations manuelles limite les effets de cette situation.   

La performance de l'entrepôt dépend de sa capacité à être réactif, évolutif et efficient économiquement.

L’automatisation contribue à l’atteinte de cette performance dans la mesure où elle permet :

• De réduire les délais entre la réception d’une commande et la finalisation de sa préparation
• De traiter plus de flux avec le même nombre d’opérateurs.
• De drastiquement réduire les risques d’erreurs.

Néanmoins, mener un projet d’automatisation reste complexe. En particulier pour les entrepôts grande hauteur, les nombreuses normes à respecter, les délais d’obtention des permis de construire font que les délais peuvent aller de 3 à 5 ans suivant la taille des projets.

Tout d'abord, nous concevons, fabriquons et installons une vaste gamme d'équipements adaptés à tous les besoins, ce qui nous permet de proposer la technologie la plus pertinente à chaque fois. Contrairement à certains de nos confrères, qui ne proposent peut-être pas une gamme complète d'équipements, notre choix n’est pas biaisé par la non disponibilité d'un produit en particulier. Par exemple, un confrère qui ne propose pas de Shuttle pourrait être tenté de recommander un système mini-load à son client, même si cela n'est pas le choix le plus approprié. De notre côté, nous sommes en mesure de conseiller de manière objective et d'aider les clients à trouver la solution la mieux adaptée à leurs besoins.

Pour les petites charges (cartons, colis et bacs de dimensions comprises entre 400x300 mm et 800 x 600 mm), nous proposons des étagères, des dynamiques, des mezzanines, des bacs, des convoyeurs, des mini loads, des shuttles, des robots pour palettiser ou dépalettiser ces charges ainsi que des AMR.

Pour les grosses charges (palettes), nous proposons des palettiers mobiles, des dynamiques, des transtockeurs, des convoyeurs, des AGV et même des systèmes de Shuttle 3D qui permettent d’atteindre des cadences 600 ou 700 palettes à l’heure.

Ensuite, nos 30 années d’expérience en tant que fabricant, nous permettent de disposer d’une expertise d'intégration très forte et d’une véritable culture de l’automatisation. Nous sommes ainsi en mesure d’installer des systèmes d’une fiabilité très élevée. En attestent les taux de disponibilité que nous garantissons et les pénalités associées que nous acceptons d’assumer en cas de non-atteinte des objectifs de performance définis.

Enfin, nous offrons une large gamme de services de maintenance (préventif et curatif), prise en charge par des équipes situées en France. Nous proposons également de la maintenance résidentielle sur certains sites, avec des équipes Schaefer à demeure. Nous avons également des astreintes, c'est-à-dire qu’à n'importe quel moment, le client ayant souscrit ce service peut nous appeler pour que nous lui dépêchions un technicien. Nous pouvons enfin proposer de la hotline 24/7.

Nous sommes en mesure d’équiper tous les secteurs : la grande distribution, le e-commerce, les 3PL, l’industrie en général et plus particulièrement le fashion, la cosmétique et la pharma, sachant que nous sommes présents chez une grande majorité des sites de répartiteurs en France.

Je pense qu’il convient de porter son attention sur 3 facteurs principaux :

• Adapter son niveau d'automatisation à ses équipes (disponibilité, encadrement, niveaux de qualification, existence de procédures claires, etc.) et à son environnement IT (ERP, WMS, etc.). Il est parfois préférable de privilégier des systèmes moins performants si les niveaux de qualification et les ressources disponibles ne sont pas adaptés. Passer d'une gestion manuelle à une automatisation complète peut s'avérer très complexe et nécessiter une période de transition. Il est donc crucial d'adapter le niveau d'automatisation en fonction de ces facteurs pour assurer une transition réussie.
• S’assurer que les délais de mise en place de son projet seront bien compatibles avec la vision du business.
• Privilégier un système évolutif, qui ne soit pas une simple perfusion appliquée sur l’existant.

Il faut généralement entre trois et cinq ans pour rentabiliser un système automatique, sachant que celui-ci a généralement une durée de vie comprise entre 15 et 20 ans.

À noter que le sujet du ROI peut s’aborder sous deux angles différents :

• L’automatisation peut permettre de traiter le même niveau d’activité avec moins d’opérateurs, sur une surface réduite.
• Ou bien permettre d’absorber une croissance de plusieurs années avec le même personnel sans avoir besoin de déménager vers un entrepôt de plus grande taille.

Traditionnellement, quand on parle d'automatiser des palettes, on pense aux entrepôts avec des hauteurs comprises entre 20 et 45 mètres.

Nous avons souhaité introduire la possibilité d’automatiser le traitement de ses palettes dans des sites existants. Nous proposons pour cela nos RackBot, robots de type AMR dotés d’un mât télescopique capable d'aller prendre ou de déposer un bac ou un carton jusqu’à une hauteur de 10 mètres. Le robot peut prendre jusqu’à huit bacs ou cartons et les amener aux opérateurs sur des stations sans que ceux-ci aient besoin de se déplacer. Ce sont des machines complètement standard produites à des milliers d'exemplaires.

La solution a deux grands avantages par rapport à des projets d’automatisation traditionnels :

• Elle peut donc s’appliquer à des entrepôts existants, ce qui permet des délais de mise en place très court (moins de 12 mois) et des niveaux d’investissement limités (quelques centaines de milliers d’euros). En résultent logiquement des retours sur investissement très rapides.
• Elle est très évolutive puisqu’il est possible de commencer avec quelques robots et d’en ajouter en fonction de l'évolution de l’activité de l’entrepôt, par exemple pour couvrir des pics saisonniers. Cela facilite grandement la conduite du changement. Les robots peuvent également changer d’entrepôt selon les besoins et le client peut les louer pour encore plus de flexibilité.

La solution permet aux entreprises qui ont des flux modestes de mettre un premier pied dans l’automatisation avant de monter en puissance progressivement.

Ensuite, si l’activité de l’entreprise dépasse plusieurs milliers de commandes par jour, il conviendra certainement d’aller vers une solution full automatique dans la mesure où les AMR ont besoin de place pour fonctionner correctement (problématique de saturation). Pour une surface donnée, il n’est pas possible de dépasser un certain seuil.

Je l’évoquais au début de notre échange, un entrepôt automatisé est moins énergivore qu’un entrepôt combinant opérateurs et chariots électriques.

Avec l’automatisation, il est également possible de développer de nouveaux concepts visant à limiter l’empreinte carbone des Supply Chain de nos clients. Nous travaillons ainsi sur :

• La mutualisation des commandes en fonction des points de livraison à servir, des transporteurs sélectionnés et des cut offs. Les articles sont retenus dans des buffers (zones tampons), puis les colis sont regroupés sur les bonnes palettes dans l’ordre de la tournée de livraison. En résultent des distances de transport réduites, une moindre consommation d’emballages et une réduction des passages sur les plateformes d’éclatement (livraison directe des clients).
• L’utilisation de bacs réutilisables en alternative aux colis à usage unique. Les commandes sont préparées dans ces bacs qui sont ensuite palettisés.  Une fois les commandes livrées chez les clients, les bacs vides de la livraison précédente sont récupérés. Ces bacs sont pliables et gerbables en automatique dans des buffers.
  Nous proposons des systèmes permettant de les déplier, de les ramener sur les postes, etc. Cette technologie est déjà utilisée depuis 20 ans pour le compte de nos clients répartiteurs pharmaceutiques. Nous l’avons étendue à des entrepôts plus classiques. Leur coût n’est pas beaucoup plus élevé que celui d’un carton, mais l’avantage est qu’ils sont solides et réutilisables pendant des années.

Bio Express

Laurent GOURDON est Directeur Général de GRN Logistic, société qu’il a fondée en 2005.
Depuis le rachat de la société par SSI Schäfer, il est également Directeur Général de la filiale française du groupe SSI.
Il a auparavant travaillé dans le développement de solutions de régulation de moteurs pour l'aéronautique puis occupé le poste de Directeur Logistique Europe chez Kardex.

Site Internet de GRN Logistic : https://www.grnlogistic.fr/
Site Internet de SSI Schäfer : https://www.ssi-schaefer.com/fr-fr