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‘‘Pouvoir automatiquement basculer d’un mode de préparation à l’autre’’

Laurent GOURDON, Directeur Général de SSI SCHÄFER France

Interview réalisée le mardi 2 mars 2021 par Frédéric LEGRAS, Directeur du Portail FAQ Logistique dans le cadre du dossier thématique « L’entrepôt agile ».

Comment évoluent actuellement les tailles des entrepôts ?

Il y a quelques années, le maillage du territoire par le déploiement d’entrepôts de tailles réduites était favorisé par les entreprises.

Celles-ci privilégient désormais l’utilisation d’entrepôts de plus en plus grands, situés à proximité des hubs des principaux prestataires. L’ensemble de leurs flux peut ainsi bénéficier de moyens logistiques très performants et de bons délais de transport.

De manière générale, les entrepôts peuvent être classés en trois catégories :

• Les entrepôts traditionnels avec des cellules de 6 à 12.000 m². Leur hauteur va généralement jusqu'à 16 mètres.
• Les entrepôts en partie automatisés dont la hauteur atteint les 25/26 mètres.
• Les entrepôts autoportants qui chez nombre de nos confrères montent jusqu'à 35/40 mètres et que nous pouvons de notre côté faire monter jusqu'à 50 mètres.

Chez SSI SCHÄFER, nous voyons arriver de nouveaux projets de 100.000 / 200.000 palettes en autoportant sur des entrepôts de très grande hauteur.

Nous travaillons d’ailleurs en ce moment sur un site dont la taille est près de 10 fois supérieure à ce que nous avions jusque-là l'habitude de faire.

Comment définir ce qu’est un entrepôt agile ?

L'agilité ne doit pas être confondue avec la scalabilité. Une solution est scalable quand il est possible de faire évoluer sa capacité et sa performance en fonction des volumes, la typologie de flux restant pour sa part identique.

L'entrepôt agile est de son côté un entrepôt en mesure de :

• Travailler tous les niveaux logistiques : la pièce, le colis, le bac, la palette, la couche, etc.  Avec des dimensions et des hauteurs variables.
• De mixer les technologies pour automatiser toutes les typologies de flux.
• De mixer les modes de préparation de commandes.

La réactivité dont il fait preuve lui permet d’absorber les pointes de flux inhérentes à certaines activités comme le e-commerce auxquelles sont associés des process spécifiques.

Un entrepôt agile doit en particulier pouvoir automatiquement basculer d’un mode de préparation à l’autre. Il lui est pour cela nécessaire de se doter de systèmes qui analysent les portefeuilles de commandes et adaptent les missions des différentes machines pour répondre aux besoins. L’idée est de pouvoir lisser la charge, de profiter de certaines périodes de la journée plus calmes et moins proches des cut off pour anticiper le travail des prochaines heures.

Dans un entrepôt automatisé, quels sont les rôles respectifs des solutions informatiques ?

On retrouve dans un entrepôt automatisé trois grandes couches informatiques :

• Le MSS est la couche la plus basse. Elle permet à un automate de déplacer un bac.
• Le WCS est la couche software qui pilote et optimise les flux physiques.
• Le WMS optimise les flux logistiques au sens large du terme.

Les WMS ont désormais tendance à se rapprocher des ERP en termes de fonctionnalités et de périmètre. Cela se fait à mon sens au détriment de la performance de l’entrepôt. Les WCS doivent dès lors intégrer de nouvelles fonctionnalités d'optimisation qui étaient jusque-là plutôt dans la cour du WMS.

Dans un entrepôt agile, l'intelligence est donc du côté du WCS. Pour chaque charge à déplacer (pièce, carton, bac ou palette), le WCS optimise les missions en temps réel en fonction de la situation physique sur l'ensemble des systèmes de l'entrepôt (convoyeur palette, bac ou carton, transstockeur, shuttle, etc.). Le WMS aura lui plutôt tendance à établir à l’avance toutes les missions sans ajustement à la réalité physique.

Présentez-nous SSI SCHÄFER.

Nous sommes des spécialistes de l’intralogistique.

Notre expertise est :

• Technologique : nous fabriquons 90% des technologies existantes sur le marché (robots, convoyeurs petite et grande cadence, AGVs transstockeurs palette, mini-load, shuttles, trieurs, tours de stockage, palettiers mobiles etc.). Tous les types de charges peuvent transiter dans nos systèmes et nous pouvons fournir des cadences très élevées : des milliers de lignes de picking et de colis par heure. Certains de nos convoyeurs palettes sont en mesure de traiter 500 palettes / heure.
• Informatique : sur les projets de petite taille, nous proposons la suite MORPHEUS (WMS, WCS). Sur des projets de taille plus conséquente, c’est WAMAS qui est proposé (WCS, WMS et Entreprise pour la gestion multisites).
• Juridique : nous sommes en mesure de fournir des process, des contrats types dans lesquels les responsabilités de chacun sont bien définies. Cette expertise juridique est primordiale pour que nos clients puissent obtenir le financement de leurs projets auprès d’organismes bancaires.

Les entrepôts que nous adressons sont de tailles diverses. Cela commence à partir de 3.000 m² et nous pouvons aller jusqu'à 200.000 voire 300.000 m².
Cela se reflète évidemment sur les budgets sur lesquels nous nous positionnons. Ceux-ci peuvent varier de 500.000 à 100 millions d'euros !

Nous avons par exemple équipé aux États-Unis un site avec 3.000 shuttles. Celui-ci est en mesure de sortir jusqu’à 30.000 lignes de commande par heure.

En quoi vos solutions apportent-elles de l’agilité à vos clients ?

Dans le domaine du stockage automatisé, notre système de navette Cuby pour des bacs 600x400 est en mesure de fournir des cadences moyennes de 500 bacs / heure. Nous avons lancé il y a deux ans la solution de navette Flexi qui elle peut prendre des bacs et des cartons dont la taille peut varier de 200x200 à 850x680. Cette solution apporte vraiment une grande agilité à l’entrepôt dans la mesure où il n’est plus nécessaire de dépoter l’ensemble des références reçues pour les faire entrer dans une taille unique de cartons.

La flexibilité de ce système concerne également le débit qu’elle est en mesure d’offrir. L’ajout d’ascenseurs permet d’atteindre des débits jusqu’à 5.000 colis / heure. Cela peut se faire en un week-end. 80% du temps ces ascenseurs additionnels ne seront pas utilisés, mais ponctuellement par exemple pendant la période du Black Friday, ils permettront de réussir à traiter les pics d’activité.

Pour le prépicking, nous proposons un mix de technologies : des systèmes de dépalettisation, des puits de déchargement, des robots, etc.
Les colis sont amenés vers des postes pour y prélever les pièces correspondant aux commandes traitées et les placer dans des cartons dédiés. Ceux-ci sont ensuite stockés temporairement avant d’être appairés à la palette destinée au client.

Les aspects vision que nous fournissons permettent de contrôler les palettes en 3 dimensions en temps réel.
Nous sommes ainsi en mesure de gérer les plans de palettisation dynamique et de contrôler en permanence l'évolution et les variations de dimensions des colis sur la palette. Cela nous permet de repérer le flambage et d’adapter la palettisation.

Nous avons également lancé le transstockeur palette SSI Exyz C qui peut être installé dans n'importe quel entrepôt de 16 mètres de haut doté d’une dalle standard (résistance au m2 comprise entre 3 et 5 tonnes). Il vise à permettre aux entreprises d’entrer dans l’automatisation pour traiter l’augmentation de leurs flux.  

Nous disposons également de solutions dédiées à des secteurs spécifiques. Par exemple dans le Fashion ou pour les petites pièces dans le e-commerce, nous proposons des Pockets Sorter qui sont des pochettes d’une capacité comprise entre 1 et 7 kilos circulant sur une chaine. Stockées dans des buffers, un reséquencement en temps réel permet d’amener les pièces qu’elles accueillent dans l’ordre optimum pour la préparation de commandes.
Un Pocket Sorter est en mesure de sortir 7.000 pièces à l'heure. C’est un système qui est par exemple utilisé par H&M sur deux gros sites européens (Roumanie et Angleterre).

Un Pocket Sorter est en mesure de sortir 7.000 pièces à l'heure

Le fonctionnement de toutes nos machines, mais également de celles de nos confrères présentes dans l’entrepôt peut être supervisé par nos solutions informatiques. Cette supervision vise à :

• Dialoguer en temps réel avec l’ensemble des équipements pour voir ce qui se passe, ceux qui sont en panne, ceux qui ne le sont pas, etc.
• Mémoriser l'activité des différents postes, pour a posteriori pouvoir retrouver dans le détail ce qui s’est passé sur un intervalle horaire précis et sur une partie de l’installation.
• Établir des KPI qui peuvent être utilisés pour décider des stratégies d’optimisation à mener. Il est par exemple possible de ressortir les taux d’engagement heure par heure.

Que doit contenir un cahier des charges d’un projet d’automatisation ?

Paradoxalement dans une consultation, plus le client définit précisément son entrepôt cible, moins la solution proposée sera performante.

Je m’explique. Un client participera à un ou deux projets automatisés dans sa vie alors que nous, des solutions nous en construisons 365 jours / an, dans le monde entier. Nous disposons de Competence Centers par secteur d’activité (Fashion, Food retail, E-commerce, Etc.) capables de chiffrer et d'étudier un process en très peu de temps. Deux à trois semaines nous suffisent pour établir une solution et le budget associé.

Nous préférons donc recentrer le rôle du client sur la description précise de son business, de ses produits, de ses contraintes et de son objectif.

Nous serons ensuite en mesure de lui proposer une ou plusieurs solutions évolutives dans le temps et en mesure de coller à ses objectifs de ROI.

En atteste notre capacité à nous engager sur une obligation de résultat sur les volets taux de disponibilité, délai d'intervention et performance.

Nous avons par exemple été retenus en France pour un projet dont le budget a dépassé les 100 millions d’euros, ce qui en fait un des plus gros projets européens.
Sur un tel dossier, notre expertise nous permet de nous engager sur le paiement de pénalités dans les cas où les objectifs ne seraient pas atteints. Peu d'entreprises sont en mesure d’accepter un tel engagement, non du fait d’une couverture financière insuffisante, mais plutôt parce que s’engager sur de tels enjeux n’est possible que si l’on dispose de l'expertise technique et de l'expérience suffisantes. Ce sont celles-ci qui permettent de s’assurer que les objectifs seront atteints et donc que les pénalités n’auront pas à être activées.
Si la mise en place des pénalités rassure le client, son souhait est évidemment qu’il ne soit pas nécessaire de les déclencher.

L’avantage pour nos clients de taille plus modeste est que nous sommes en mesure d’apporter la même expertise sur des projets à 2 ou 3 millions d’euros.

Que proposez-vous en termes de slotting ?

Je pense que le slotting est dépassé.

Je m’explique. 

Dans un entrepôt automatisé, les algorithmes permettent de repositionner les produits dynamiquement. À chaque entrée ou chaque sortie, va se reposer la question de l'emplacement optimum pour la charge déplacée.

Sur des entrepôts plus traditionnels, nous préférons agir sur l’optimisation des modes de préparation plutôt que sur le déplacement des produits. En effet, la plupart du temps les commandes vont mixer des produits de rotation A+ avec des produits C. Le fait de concentrer les produits d’une même classe au même endroit ne permettra donc pas in fine de limiter les déplacements. Nous privilégions donc plutôt le multimode de préparation avec un découpage de l’entrepôt en plusieurs zones avec :

• Des gares dédiées à la préparation de produits de classe A afin de limiter les déplacements des opérateurs.
• L’organisation de rafales pour aller récupérer les produits de classe C.

Notre WCS permet en ce sens de définir du multimodes de préparation (mono commande, rafale, ramasse globale, etc.), que celle-ci soit au colis ou à la palette. Par exemple un flux e-commerce pourra être traité avec de la ramasse globale, du tri et de l'éclatement sur des postes de Shuttle ou des meubles. Ces dernières pouvant être manuels ou dynamiques, éventuellement pilotés par des robots mobiles.

Comment la maintenance de vos équipements est-elle assurée ?

Nous nous appuyons sur des équipes de Residence Maintenance. Situés sur site, ce sont des collaborateurs SSI SCHÄFER qui assurent à la fois la maintenance préventive et la suppression des pannes. Cela rejoint l’obligation de résultat sur les taux de disponibilité, le délai d'intervention et sur la performance que j’évoquais à l’instant.

Pour remédier aux effets d’une panne sur l’activité de l’entrepôt, nous favorisons également la redondance. C’est-à-dire qu’une même référence sera stockée à différents endroits, dans différentes machines. En cas d’arrêt pour maintenance, une autre machine prendra le relais le temps que la première redevienne opérationnelle.

Bio Express

Laurent GOURDON est Directeur Général de GRN Logistic, société qu’il a fondée en 2005.

Depuis le rachat de la société par SSI Schäfer, il est également Directeur Général de la filiale française du groupe SSI.
Il a auparavant travaillé dans le développement de solutions de régulation de moteurs pour l'aéronautique puis occupé le poste de Directeur Logistique Europe chez Kardex.

Site Internet de GRN Logistic : https://www.grnlogistic.fr/
Site Internet de SSI Schäfer : https://www.ssi-schaefer.com/fr-fr