Publications > Logiguide CGL > Les 5 zéros de la chaîne d’approvisionnement (Volume 9 / Numéro 2)
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Article extrait des Logiguides de GROUPE GCL, cabinet de conseil en logistique.
Les techniques japonaises d’organisation du travail sont maintenant monnaie courante et bien connues des entreprises nord-américaines.
Que ce soit le SMED, le 5S, le poka-yoke ou le kaizen, toutes ces méthodes d’organisation des opérations sont devenues très célèbres grâce à leurs impacts positifs impressionnants dans les industries asiatiques. Une diminution impressionnante des coûts d’opérations, des délais de livraison, des erreurs commises lors des processus de préparation ainsi qu’une amélioration notable des conditions de travail des employés ne sont que quelques exemples des multiples effets observés par l’implantation de ces méthodes d’optimisation de l’organisation.
Une autre philosophie qui gagne du terrain est très certainement le « juste à temps (JAT) ». Dans cette philosophie, on y retrouve un concept un peu moins connu, mais qui y très étroitement lié : l’objectif des 5 zéros. En fait, il s’agit de cinq éléments de la chaîne d’approvisionnement qui devraient tendre vers une valeur nulle. Bien sûr, l’obtention du chiffre zéro est utopique; c’est plutôt l’adoption de l’idéologie qui compte. Les items à surveiller sont les suivants : erreur, bris (panne), délai (retard), rupture et papier.
(1) Zéro Erreur
En premier lieu, il est essentiel de comprendre que des produits défectueux ou endommagés lors de la production ou de la distribution représentent des coûts importants pour une entreprise. Il s’agit de ressources (main-d’oeuvre, machinerie, transport, etc.) qui sont utilisées sans résultats, bref, gaspillées. L’objectif du zéro Défaut vise donc la fabrication de produits de qualité ou la distribution de produits en bon état et en quantité adéquate. Une des manières pour s’assurer de ne pas « traîner » des produits de mauvaise qualité reste le renforcement des contrôles. Effectivement, diagnostiquer un produit défectueux le plus rapidement possible permet de l’éliminer des opérations pour ne pas gaspiller de ressources. Première solution : augmenter les contrôles aux points jugés critiques.
(2) Zéro Bris (panne)
En deuxième lieu, il est bien connu que les équipements sont très coûteux, non seulement à l’achat mais aussi tout au long de leur vie utile (amortissement). Un équipement en panne entraîne une perte monétaire que ce soit par l’amortissement ou par la perte de productivité reliée à l’inactivité. Découlant de cette constatation, il est clair que l’investissement en maintenance préventive représente la meilleure avenue afin d’assurer le moins de pannes possible. Une vérification ainsi qu’un entretien régulier des équipements (ex. : palettiseur, chariot élévateur, convoyeurs, etc.) permettront de diminuer au maximum les chances de bris et d’arrêts des opérations. Deuxième solution : s’assurer de la fiabilité des équipements etde leur entretien régulier.
(3 et 4) Zéro Délai (retard) et Zéro Rupture
Les deux éléments suivants se rapportent plus spécifiquement aux opérations en JAT. Assurément, les objectifs d’aucun délai et d’aucune rupture sont tous deux étroitement reliés à la manière dont les opérations sont planifiées et organisées. Plus l’entreprise est en mesure de coordonner sa distribution avec le cahier de réceptions et de livraisons, plus les délais et les risques de rupture diminueront. Le concept de base demeure simple : ce qui est préparé sera bientôt livré. Dans cette optique, aucun produit ne devrait rester immobilisé sur le plancher en attente de traitement (0 délai et 0 rupture). Troisième et quatrième solutions : organisation en JAT et suivi en temps réel.
(5) Zéro Papier
Finalement, afin d’optimiser les ressources au maximum (la main-d’oeuvre en particulier), tous doivent avoir accès à l’information le plus rapidement possible et surtout de la manière la plus standard possible. L’implantation d’un réseau interne contenant toutes les informations sur les produits et leurs mouvements est une étape cruciale. La manipulation de documents papiers ainsi que la communication verbale entre individus représentent beaucoup de temps perdu et la possibilité de commettre des erreurs. Bien que les deux méthodes soient incontournables dans les activités de tous les jours, la mise en réseau des principales informations concernant les opérations reste une partie fondamentale de l’organisation du travail. Une base solide, standard et rapide d’accès demeure la façon la plus sécuritaire et fiable de transmettre la même information à tout le monde. Cinquième solution : mise en placede systèmes d’information et de radio fréquence.
Voilà donc en résumé les cinq zéros de la chaîne d’approvisionnement accompagnés de certaines pistes de solutions. Ces éléments font partie intégrante de la modification des activités d’une entreprise qui se dirige vers le JAT. Il ne faut jamais perdre de vue que le changement de procédés, la transformation de processus ou tout autre bouleversement des méthodes de production, de planification, de distribution, etc., doivent être considérés dans leur ensemble et surtout comme faisant partie d’un tout indissociable. Il est évident que toutes les étapes ne peuvent s’exécuter au même moment et que chacune représente une amélioration potentielle. Toutefois, le réel potentiel des améliorations, les véritables bénéfices, ne seront réalisées que lorsque tous les morceaux du casse-tête seront en place. Et tout cela, sans oublier que les outils choisis devront être adaptés aux besoins ainsi qu’aux caractéristiques de l’entreprise.
Sophie
Morin, ing. jr.
Conseillère, Groupe GCL
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Groupe GCL Europe, Conseil logistique
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Internet : www.gclgroup.com
