Numéro 4)

Recevez chaque fin d'après-midi, un récapitulatif des infos supply chain du jour.

Article extrait des Logiguides de GROUPE GCL, cabinet de conseil en logistique.

Améliorer les opérations d’entreposage sans affecter la productivité exige une précision pointue.

Les directeurs d’entrepôts sont bien souvent confrontés à devoir traiter de petites commandes pour satisfaire les besoins du client qui souhaite avoir accès à une variété de produits. Il est important de mentionner qu’il existe de plus en plus de personnalisation au niveau de la chaîne d’approvisionnement, ce qui engendre un surplus de travail.

De nos jours, optimiser est reconnu comme étant le mot-clé dans l’industrie. C’est un concept nécessaire pour assurer un certain contrôle des coûts associés à une augmentation de la demande et ainsi éviter une montée en spirale. Une mise en garde est de rigueur, il existe certaines pratiques reliées à l’optimisation des opérations d’entreposage qui sont à éviter, car elles pourraient déclencher des barrages potentiels au niveau des processus opérationnels.

Le premier piège à éviter est la suroptimisation, qui fait référence à un malaise au niveau de l’ensemble des opérations au détriment de l’optimisation d’un seul processus. Il est préférable de considérer les opérations reliées au centre de distribution comme deux entités distinctes, c’està- dire les intrants et les extrants. Définir le coûts des activités d’entreposage est possible à l’aide d’une vérification aléatoire des commandes basé sur des critères tels que le poids ou la cueillette de commandes.

Le second piège à éviter est centré autour d’une mauvaise planification de l’espace. On a souvent tendance à vouloir maximiser l’utilisation de l’espace en positionnant le plus de palettes possibles ou en entreposant en vrac. Dans ce cas-là, on remarque inévitablement une baisse du niveau de productivité lorsqu’on tente ce type d’entreposage. Il est donc recommandé de se fier aux normes WERC pour guider notre choix lors de la sélection d’un système. L’essentiel est de permettre des allées spacieuses et un accès rapide aux quais.

Une autre erreur que l’on retrouve souvent dans les opérations d’entreposage de la part des superviseurs est leur absence sur le plancher de l’entrepôt. Leur présence leur permettrait une plus grande visibilité ainsi qu’une bonne compréhension des embûches auxquelles les employés de l’entrepôt sont confrontés de façon journalière. Un des sujets bien souvent négligés est l’implantation d’indicateurs de performance qui pourrait être le quatrième piège, c’est-à-dire l’instauration de mesures pour évaluer la performance. Bien souvent on remarque que des entreprises fonctionnent sans indicateur de performance tandis que d’autres en ont tellement établi que plus personne n’en comprend le sens. Il est essentiel de coordonner les critères désignés aux entrepôts à ceux de la chaîne d’approvisionnement tout en tenant compte d’indicateurs reliés à la productivité, aux délais de livraison ainsi qu’à l’exactitude de l’inventaire en stock.

Optimiser la main-d’oeuvre de l’entrepôt découle bien souvent d’un environnement de travail adéquat. Maintenir une atmosphère propice et rester à l’écoute des besoins des employés facilitent l’application des indicateurs.

Le cinquième piège découle de la productivité. Dans ce cas, on parle d’éléments tels qu’un aménagement d’entrepôt inadéquat où les employés perdent entre 50 à 70 % de leur temps pour se déplacer, chercher et manipuler des produits. Il est important d’estimer la valeur ajoutée à chaque étape de production que l’on retrouve à l’interne afin d’établir de nouvelles opérations reliées à l’étiquetage et à l’emballage, de personnaliser la manutention en ayant en tête quelles procédures seront utilisées. Ce processus est aussi connu sous le nom d’optimisation des flux de réseaux. Si un produit est manipulé trop souvent, cela augmente le risque d’erreurs.

Négliger le concept de vitesse est aussi considéré comme un piège. Bien souvent, un décompte est basé sur une valeur mesurée en dollars et n’a rien à voir avec le niveau de fréquence. Évaluer la courbe définissant la vélocité des SKU facilite l’analyse qui permettra d’évaluer si les dépenses sont majeures ou s’il y a un problème au niveau du volume.

Absorber toutes ces informations seraient plus faciles si on ne devait pas tenir compte du piège le plus important; le concept du juste-à-temps. Beaucoup d’entreprises fonctionnent sans utiliser le système du juste-à-temps dans leurs entrepôts.

On remarque, de plus en plus, le besoin d’établir une gestion pour accommoder une nouvelle tendance vers de l’entreposage chez une tierce partie. Pour cela, il faut donc établir une productivité de type flexible à long terme. Une entreprise de classe mondiale doit faire face à ces différents défis en se dotant d’équipements à la fine pointe de la technologie et une main-d’oeuvre multidisciplinaire.

Micheline Chiniara
Responsable des communications, Groupe GCL
www.gclgroup.com

‹ LOGIGUIDE précédent

LOGIGUIDE suivant ›

Groupe GCL Europe, Conseil logistique

13 avenue René Boylesve
75016 Paris
Internet : www.gclgroup.com