Publications > Logiguide CGL > GCL participe à l’accélération de la cadence chez BOMBARDIER AÉRONAUTIQUE (Volume 1 / Numéro 2)
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Article extrait des Logiguides de GROUPE GCL, cabinet de conseil en logistique.
Troisième fabricant d’avions en importance dans le monde, BOMBARDIER AÉRONAUTIQUE jouit actuellement d’une croissance exceptionnelle en raison de la popularité de ses divers modèles.
L’usine 3 située sur la Côte Vertu à Dorval est en charge de faire l’assemblage final des avions Challenger et Regional Jet de 50 et 70 places. L’engouement pour le jet régional de 50 places nécessite une augmentation de la cadence de production. Ainsi, d’un rythme actuel d’un avion fabriqué à tous les 3 jours, la cadence augmentera à 2.5 jours dès le mois de septembre 1999.
Les effets de cette accélération ne se ressentent pas uniquement sur la ligne de montage mais également dans les fonctions de support aux opérations. Le magasin de pièces de détail et de pièces achetées est le point d’entrée de toutes les composantes des avions. Du plus petit boulon au moteur d’avion, tout doit être reçu et inspecté avant d’être livré à la ligne de montage. L’augmentation de la cadence aura un impact significatif sur ces opérations et certaines actions devaient être prises afin d’éviter tout retard à la ligne.
En avril dernier, BOMBARDIER AÉRONAUTIQUE a mandaté le Groupe GCL pour faire la conception et la mise en place de processus optimisés dans la zone du magasin de pièces de détail et achetées. Suite à un diagnostic des opérations, l’équipe de projet à concentré ses efforts sur les activités de réception et d’inspection identifiées comme goulot d’étranglement lors d’une augmentation des volumes manipulés. Pour des besoins de conception, le calcul des volumes futurs a été évalué en fonction des volumes maximaux prévus au cours des cinq prochaines années. Les objectifs établis pour le projet étaient d’éliminer les sources potentielles de goulot d’étranglement, diminuer les déplacements des employés et permettre de réduire le temps moyen de la réception à la mise en tablette (« dock to stock ») de 66%. Les contraintes principales étaient l’espace limité disponible pour un réaménagement et la rigueur des procédures liées à l’inspection des pièces.
Au cours de la phase de conception, divers scénarios furent développés afin de couvrir l’éventail des technologies disponibles et applicables à l’opération en question. Une équipe multidisciplinaire fut développée : employés, superviseurs, inspecteurs, acheteurs,… afin de développer des solutions viables et économiques.
Le scénario retenu permet de tirer plein profit de l’espace disponible. L’installation d’un système de convoyeurs complexe et hautement automatisé permettra de réduire les temps d’attente et d’accélérer le processus. Le processus de réception des pièces achetées chez les fournisseurs a été complètement repensé en intégrant les tâches cléricales directement à des postes de travail sur le convoyeur. Des carrousels verticaux seront également intégrés au processus pour permettre un accès rapide aux documents d’inspection lorsque requis. Les postes de travail des inspecteurs seront alimentés par des convoyeurs à gravité en série alimentés, de manière équitable, par un convoyeur motorisé.
Toutes ces améliorations permettront non seulement de faire face à l’augmentation de volume escomptée mais également de limiter l’effet de cette augmentation sur la main d’oeuvre. La gestion des anomalies sera également facilitée grâce à des voies d’évitement spécialement conçues à cet effet. L’analyse de productivité faite au cours des premières étapes du mandat ayant identifié une surcharge de travail des inspecteurs, une redistribution des tâches permettra de limiter les tâches des inspecteurs à des fonctions purement reliées à la qualité; toutes les autres tâches seront prises en charge à d’autres étapes du processus. La productivité devrait augmenter de 40% à la réception et de 230% à l’inspection.
Suite à l’approbation du concept, le Groupe GCL a géré la préparation des plans et devis pour les modifications au site avec la participation d’ingénieurs et d’architectes. Des devis de performance pour la fourniture des équipements principaux (convoyeurs, rayonnage à palettes, chariot élévateurs,…) ont également été préparés au cours de cette deuxième phase.
La troisième phase du projet consistant à gérer la mise en place du concept a également été octroyée au Groupe GCL. Débutée depuis quelques semaines, cette dernière étape prendra toute son ampleur dès le 16 juillet alors que l’usine cesse ses opérations d’assemblage pour une période de trois semaines afin de procéder aux travaux majeurs liés à l’augmentation de la cadence. Le dernier défi de ce projet sera donc de livrer un concept fonctionnel le 9 août au matin pour permettre au magasin de pièces de continuer à fournir la ligne d’assemblage avec un niveau de service encore amélioré.
Groupe GCL Europe, Conseil logistique
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