Capacité d’une unité de production

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Toute unité qui compte avec une diversité de machines et équipements de production a besoin de connaître et définir sa capacité.

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Ceci est indispensable sur les plans stratégiques et décisionnels basés sur un système de production fonctionnel, efficace et rentable.

De la même manière, comprendre la capacité permet à l’organisation de définir ses limites et opportunités en termes de compétitivité.

Caractéristiques d’une CAPACITE ELEVEE

Immobilisation du capital
Satisfaction du marché à Long Terme
Sous-utilisation des ressources (Hommes et Machines)
Réduction des prix de ventes pour stimuler la demande

Caractéristiques d’une CAPACITE LIMITEE

Non satisfaction du marché, perte potentielle des Clients
Utilisation excessive des ressources (Hommes et Machines)
Facilité des nouveaux concurrents à entrer sur le marché

Une définition de la CAPACITE DE PRODUCTION

La capacité correspond à la production maximale atteignable pour l’opération rationelle d’un processus

Comment augmenter la CAPACITE DE PRODUCTION ?

Améliorer la technologie des machines de production
Réduire le nombre d’items de productions (références)
Optimiser le processus par réduction des mouvements, réduction des attentes, parallélisation des tâches, production en masse des items communs à plusieurs produits finis…
Optimiser l’utilisation des ressources
Travailler plus (ex : rajouter un tour de travail nocturne)
Externaliser et/ou partager des activités ou sous-productions
Synchroniser les machines
Implémenter des techniques comme le One Minute Exchange (SMED)

Types et définitions de CAPACITE

Capacité de Conception : volume d’unités produites sous des conditions idéales d’opérations
Capacité du Système : capacité de la machine / équipe à capacité la plus faible
Capacité Théorique : capacité de production d’une machine / équipe sans tenir compte de l’improductivité
Capacité Réelle : capacité mesurée par le nombre d’unités produites dans un temps t en prenant en compte tous les contre-temps inhérents à l’unité de production (ex : temps non-productifs dûs à la maintenance). Plus en détail, le calcul de la Capacité Réelle doit prendre en compte :
- La main d’œuvre : repos et rotation des équipes
- La maintenance : avaries et arrêts programmés
- La qualité : reprocessus, retravail, refontes, unités non conformes, etc.
Capacité Nominale : Capacité prenant en compte le % d’obsolescence (critère analyste)
Capacité Nominale = Capacité de Conception x % d’obsolescence
Capacité Disponible : Capacité Nominale dans un temps t disponible de la machine.
Capacité Disponible = Capacité Nominale x Temps Disponible x % efficacité.
Temps Disponible = Journée de Travail – Temps d’arrêts programmés
Capacité Utilisée : Capacité Nominale affectée par le temps travaillé dans la journée.
Capacité Utilisée = Capacité Nominale x % d’Utilisation
% d’Utilisation = Temps travaillé / Temps d’une Journée de Travail
Temps Travaillé = Journée de Travail – Temps total d’Arrêts
Temps total d’Arrêts = Arrêts Externes + Arrêts Programmés + Arrêts Internes

L’analyse et le calcul de la CAPACITE DE PRODUCTION sont primordiaux pour

Planifier la Qualité
Planifier la Maintenance
Planifier les Ressources (Personnel, Machines, Temps Standard)

Voir également : les critères de localisation d’une usine / unité de production / Le Layout d’une usine