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INTERVIEW
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‘‘ Privilégier une configuration dynamique ’’ L.GOURDON, GRN Logistic / SSI SCHÄFER France
Interview de Laurent GOURDON, DG de GRN Logistic / SSI SCHÄFER France.
Réalisée le 20/09/2019 par Frédéric LEGRAS, Directeur du Portail FAQ Logistique dans le cadre du dossier thématique « L’entrepôt intelligent ».
Quelle est la principale caractéristique d’un entrepôt intelligent ?
F.BOIZARD, | HARDIS P. HENRION | BOA CONCEPT L.BOLLEREAU, F.ZIELINSKI | SAVOYE F. BIESBROUCK | BK SYSTEMES G.DWARIKA | GEFCO O.LEGROS | ZETES |
Les configurations traditionnelles figées ne sont donc plus pertinentes et il convient au contraire de favoriser une configuration dynamique.
Comment justement privilégier une telle configuration dynamique ?
Auparavant les entrepôts n’accueillaient que quelques typologies d’équipements (un transstockeur palette, un mini load, quelques stations, etc.).
L'idée est désormais d'implémenter un large panel de technologies : des navettes pour le stockage, d’autres pour le picking, des stations de palettisation et de dépalettisation manuelles et automatiques, des buffers, des AGV, etc.
C'est en effet la combinaison de ces différentes technologies qui permet d’adapter au mieux les flux à l’activité à traiter. Des nouvelles solutions permettent en outre d’aller chercher toujours plus de performance. Je peux en particulier citer nos robots en XY haute cadence, la vision 3D que nos intégrons aux robots de palettisation, etc.
Comment faire collaborer ces différentes technologies ?
Nous travaillons sur une logique de blocs orchestrés par le système informatique pour un ajustement automatique des flux et process.
Pour cela, nous partons d’une très bonne connaissance des performances et capacités des équipements et de l’analyse en profondeur des données, en particulier les portefeuilles de commandes.
L’exemple du site de notre client Caudalie à Orléans est à ce titre intéressant. Les commandes à traiter sont diverses et soumises à de fortes variations. Certaines sont mono-ligne quand d’autres peuvent comporter une dizaine de lignes.
Sur le même site, nous avons mis en place les solutions qui permettent des modes de préparation divers : à la palette, à la couche, au colis, au détail pour le e-commerce, etc.
Nous avons en particulier installé notre système à navettes Cuby utilisé pour :
- Le réapprovisionnement en automatique des couloirs dynamiques de picking
- Le stockage de colis complets prêts à être très rapidement sortis pour expédition.
La machine peut ainsi s’adapter aux évolutions de besoin d’une journée à l’autre.
Quel type de solution informatique proposez-vous pour coordonner ces différentes technologies ?
Pendant des années, c’est à travers le WMS que toutes ces optimisations ont été tentées. Néanmoins, cela ne fonctionnait pas bien.
Quand nous avons développé notre WCS, nous avons commencé à mettre de l’intelligence dans la solution. Désormais, plus la complexité est importante plus la part de process est réduite dans le WMS et augmente dans le WCS.
Le WCS est ainsi en mesure d’effectuer les changements de priorité, la synchronisation de quais et de tournées, le cross docking, etc.
Il ne s'agit plus simplement de piloter les flux physiques, mais de piloter l'activité ce qui est notoirement différent.
Avec quels systèmes le WCS communique-t-il ?
À l'intérieur de l'entreprise, il communique avec le TMS et le WMS.
À l'extérieur, il interagit avec les systèmes des fabricants. Notre WCS peut en particulier remonter des alertes aux équipes de maintenance. Néanmoins, la communication avec les systèmes externes est confrontée à l’aspect sécurité informatique, sujet qui devient de plus en plus critique.
Un WCS qui dialogue en dehors de l'entreprise représente le risque de se faire pirater et donc d’empêcher l’entrepôt de fonctionner.
Pour limiter un tel risque, nous disposons d’un département dédié qui définit les règles et les bonnes pratiques et qui mesure le niveau de sécurité des installations.
Quelles sont les évolutions en termes de cadence ?
Les cadences évoluent aussi bien sur les flux colis que sur les flux palettes.
Pour les premiers, les débits sont généralement compris entre 500 et 1.500 colis ou bacs / heure. Nous proposons désormais une nouvelle technologie permettant de monter jusqu’à 6.000 / heure.
Pour les seconds, pendant des années les flux étaient compris entre 50 et 100 palettes / heures. Désormais avec des systèmes de convoyeurs monorails nous atteignons des débits pouvant monter jusqu’à 400 palettes par heure. Nous travaillons également sur un cluster sur lequel nous sortons 1.200 palettes / heure avec du transstockeur.
Ces fortes augmentations de débit refondent complètement le fonctionnement des plateformes. D’abord, il devient possible d’introduire au fil de l’eau les flux de production dans l’entrepôt. Ensuite, le système est tellement rapide que la nécessité de prévoir l’ordre dans lequel les commandes devront être traitées est moindre. Les cartons peuvent être préparés, restockés puis ressortis à très grande vitesse pour coller à la présentation des camions et à la composition des tournées de livraison.
Que proposez-vous en termes de maintenance ?
Le ROI des installations est directement lié aux taux de disponibilité. À mon sens, seul le fabricant peut garantir celle-ci. Avec une bonne maintenance préventive, la probabilité d’une panne physique est très limitée.
C’est pourquoi, sur nombre de sites complexes, nous proposons de la « Residence Maintenance ». C'est-à-dire que nous avons du personnel dédié en maintenance sur site aussi bien pour des actions préventives que correctives.
Qu’est-ce qui vous distingue de vos confrères ?
Nous sommes fabricants. Nous produisons 100% des références que nous vendons.
Nous sommes d’ailleurs également fournisseurs de nos confrères pour des bacs, des rails, des mats de transstockeur, etc.
Quand nous menons un projet, les caractéristiques détaillées de nos technologies sont introduites dans notre modèle de simulation. Cela permet d'atteindre une précision parfaite des analyses, ce qui rassure à juste titre nos clients.
Quels secteurs d'activité adressez-vous ?
L’industrie pharmaceutique est un secteur que nous adressons historiquement, nous comptons d’ailleurs quasiment la totalité des répartiteurs parmi nos références.
Dans l’industrie, nous avons également nombre de clients dans l’agroalimentaire. Les entrepôts sont généralement accolés à l’usine, l’enjeu est alors d'être garants sur la performance et le débit afin de ne pas impacter la production.
D’autres industries sont adressées avec des transstockeurs très grande hauteur puisque le dernier niveau de pose est à 45 mètres.
Nous avons également équipé nombre de 3PL pour de la préparation de commandes. En France, nous avons par exemple développé des concepts novateurs de combinaison de technologies sur un site Deret. Sur ce site, nous avons notamment travaillé avec SCALLOG.
Enfin le e-commerce représente un secteur privilégié pour nos solutions.
La taille des projets évolue-t-elle ?
Nous constatons un écart-type important entre les petits, les moyens et les gros projets.
Nous avons en France un développement de projets d’automatisation menés par des PME avec des budgets autour de 5 millions d’euros.
De l’autre côté, de grosses structures se mettent en place. Elles veulent atteindre le marché non pas au seul niveau français, mais européen.
Il leur est aujourd'hui plus rentable de monter une grosse plateforme ultra automatisée plutôt que de livrer leurs clients depuis une dizaine de petites plateformes semi-automatisées, fonctionnement qui engendre des problématiques d'approvisionnement de stocks complexes. Pour ces structures les projets peuvent dépasser des budgets de 50, voire 100 millions d’euros.
Encore aujourd’hui, dans un projet de nouvelle plateforme, le critère du planning de mise en place est toujours primordial. Les entreprises souhaitent que celle-ci soit opérationnelle dans des délais inférieurs à deux ans afin de limiter les risques de non-adéquation à des besoins qui auraient entre temps évolué.
Quelles évolutions notez-vous au niveau du transport ?
C'est clairement le dernier kilomètre qui pose problème.
Il y a aujourd'hui des projets de points de distribution automatisés multi client et multi fournisseurs sur lesquels les clients récupéreraient les commandes passées auprès de diverses enseignes. Deux start-ups travaillent en particulier sur ce sujet.
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Bio Express
Laurent GOURDON est Directeur Général de GRN Logistic, société qu’il a fondée en 2005.
Depuis le rachat de la société par SSI Schäfer, il est également DG de la filiale française du groupe.
Il a auparavant travaillé dans le développement de solutions de régulation de moteurs pour l'aéronautique puis occupé le poste de Directeur Logistique Europe chez Kardex.
Site Internet de GRN Logistic : https://www.grnlogistic.fr/
Site Internet de SSI Schäfer http:
//www.ssi-schaefer.com
