Iris Logistique : Quand Senoble mutualise sa logistique avec d'autres industriels des produits frais
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09/06/2010
Le groupe industriel Senoble a filialisé sa logistique en créant la société Iris Logistique qu'il a ouverte aux industriels fournisseurs, comme lui, de produits frais destinés à la grande distribution.
Compte tenu de l'obligation de compétitivité qu'imposent son leadership en MDD et la mutualisation de ses moyens, logistique et transport ont été mutualisés dans une logique économique et écologique, avec un taux de service logistique de 99,85 %.
L'histoire de ce groupe remonte à 1921 lorsque Sophie Senoble créa à Jouy la fromagerie qui allait porter son nom. Depuis, la famille Senoble perpétue son savoir-faire et propose une gamme de produits laitiers frais et de desserts qui privilégient le goût. En 1980, Claude Senoble, son petit-fils, prit le tournant de l'ultrafrais avec les MDD (marques de distributeur) qui allaient permettre au groupe familial de progresser : aujourd'hui, Senoble fournit des MDD à toute la grande distribution, en conservant une stratégie de marques nationales comme Senoble pour les desserts gourmands. Senoble utilise ainsi le tremplin des marques propres pour proposer aux distributeurs des produits à leur marque, et devenir le 1er fabricant de MDD en Europe.
La croissance de Senoble se poursuit avec l'ouverture de filiales en Europe (Allemagne, Benelux, Italie, Royaume-Uni, Slovaquie), la création en septembre 2005 de la plateforme logistique de Villeroy, près de Sens, à 120 km de Paris, et en 2010 la construction d'un centre de R&D à Jouy. Cette plateforme logistique a connu une extension d'environ 6 000 m² réalisée par Elcimaï, d'octobre 2008 à juin 2009. Avec 400 salariés, le site implanté sur un terrain de 10 ha, stocke 27 000 palettes sur 26 000 m² et expédie quelque 500 000 t/an de produits ultrafrais (température positive inférieure à +6 °C).
Île flottante… Moelleux au Chocolat… Fondant aux marrons confits… Verrines de Poire Belle Hélène… Tendre Duo aux fraises entières… La gourmandise est au rendez-vous des logisticiens chez Iris Logistique, la holding logistique du groupe Senoble sise à Villeroy. « Senoble qui est un groupe laitier, ne pouvait effectuer la prestation logistique… », nous indique Alain Perez, président d'Iris Logistique : « il a été décidé de regrouper — conventions collectives obligent — notre personnel logistique sous l'enseigne Gatilog (la Logistique du Gâtinais, société dirigée par David Brissard, par ailleurs directeur logistique du groupe Senoble) placée sous la convention collective des exploitations frigorifiques, et notre personnel transport au sein de STS (Société de Transport Senoble, placée sous la responsabilité d'Éric Simioni, responsable Transport du groupe Senoble) sous la convention collective des transports routiers », Iris Logistique est par conséquent le holding réunissant Gatilog et STS.
« Nous avons par ailleurs décidé de faire profiter certains industriels du secteur des produits frais de notre expertise logistique, en l'occurrence aujourd'hui des entreprises comme CODAP Euro Fresh Food, Comexo, Deveurop, Grandi Pastai Italiani, Gü, Innocent, Knorr Vie, Michel et Augustin, POM Wonderful, Sunny Delight, Urban Food », poursuit Alain Perez, indiquant : « nous avons aujourd'hui 31 appels d'offres en cours ». Senoble devient ainsi le premier industriel à offrir des services mutualisés de logistique et de transport en camions complets.
Son objectif ? Consacrer les deux tiers de l'activité d'Iris Logistique à Senoble, un tiers aux clients externes : on n'en est certes pas encore là, puisque 90 % de l'activité (soit environ 450 000 t/an) est pour l'heure dédiée à l'interne, 10 % à l'externe.
La logistique, facteur de différenciation
En créant Iris Logistique, Senoble souhaitait apporter au métier de la logistique son savoir faire d'industriel avec un outil ultramoderne, une méthode de préparation vocale des commandes, des plans de chargement des véhicules optimisés, le respect du service client. « Nous voulions mutualiser et partager les coûts d'exploitation », ajoute Alain Perez : « c'est ainsi qu'en 2006, nous accueillions Unilever pour qui nous allions assurer des prestations logistiques pour ses produits Knorr Vie (les petites bouteilles très généreuses en fruits et légumes) ».
Les distributeurs ayant eu vent de la capacité d'Iris Logistique de pratiquer des opérations logistiques pour tiers, ont proposé à certains industriels qui devaient recevoir un référencement national, de consulter ce prestataire d'un nouveau genre afin d'être également accueillis sur sa plate-forme de Villeroy.
« Le second industriel client d'Iris Logistique, en l'occurrence l'anglais Gü, la marque de desserts anglais au chocolat diffusée en GMS, arrivait sur le sol français et devait livrer en A pour A, voire en A pour B, les entrepôts Logidis de toute la France », se remémore David Brissard : « cet industriel avait un contrat date à J+17 à respecter chez son client et ne disposait que de deux jours de stock. Il n'avait cependant pas la taille suffisante pour être présent dans plusieurs entrepôts répartis sur le territoire. Pour atteindre le taux de service de 98,5 % qui lui était réclamé, il ne devait gérer qu'un stock unique… Cet industriel a constaté qu'il pouvait utiliser la plate-forme de Villeroy pour livrer Logidis, mais aussi Auchan, Intermarché, Casino… ».
D'autres industriels se sont joints par la suite aux deux premiers. Certains avaient certes déjà tenté des approches de mutualisation, mais les volumes transportés par chacun d'eux (environ 30 000 t/an) restaient insuffisants pour remplir des camions de livraison. En mutualisant leurs palettes avec celles de Senoble, ils allaient bénéficier d'une puissance de frappe beaucoup plus importante.
Le site de Villeroy assure la réception des marchandises en provenance de leurs usines et bien entendu des cinq usines françaises de Senoble situées à Jouy, Lorris, Château-Salins, Gruchet-le-Valasse et à Aytré, et garantit les livraisons des produits de l'ensemble de ses clients. « Nous opérons en flux tendus en amont », précise David Brissard : « les industriels avec qui nous travaillons n'ont pas de stock en interne. Leur stock se trouve à Villeroy ».
Réception, stockage, préparation de commandes, expéditions, transport… La chaîne complète se retrouve dans cette plate-forme de Villeroy, depuis l'arrivée des produits des usines, jusqu'à la préparation et la livraison des commandes des distributeurs.
C'est un entrepôt central positionné au barycentre des entrepôts des clients distributeurs, en bordure de l'autoroute A19, au centre des axes autoroutiers Nord-Sud et Est-Ouest, conçu pour expédier jusqu'à 650 000 t/an de marchandises.
Il traite aujourd'hui quelque 500 000 t/an, ce qui lui laisse encore une bonne marge de développement pour la logistique des produits frais entre 0 et +6 °C. « Il livre les produits des usines de Senoble, et ceux des industriels tiers dans toute la France en A pour A, ou A pour B selon le schéma de commande des clients, A pour C pour l'export… Des industriels qui distribuent des produits répondant aux mêmes contraintes sanitaires que Senoble, en étant imbriqués dans les modes opératoires de Senoble », développe David Brissard, précisant : « en moyenne, le site dispose de 2,8 jours de stock ».
Gatilog est une entreprise à feu continu… L'organisation de la plate-forme a été fluidifiée avec l'assistance d'un consultant de haut niveau, en l'occurrence Jean-Paul Stenac (cabinet Metis Consulting) de façon à pouvoir traiter très rapidement, avec la qualité de services attendue, un grand volume de produits frais, dans un contexte où les commandes arrivent au fil de l'eau, et où le stock a une rotation de moins de 3 jours.
La réception (jusqu'à 320 palettes par heure) est ouverte du dimanche à 21 h 30 au dimanche suivant à 13 h 30. Ici, trois équipes opèrent sur 32 quais de réception et d'expédition. Réceptionnant en moyenne chaque jour 110 camions et 3 500 palettes, le site est équipé de portiques de contrôle automatique de gabarit des palettes, de lignes de contrôle automatique de la qualité des supports, de postes d'insertion automatique de supports neufs de façon à garantir la qualité des supports pénétrant dans le magasin de grande hauteur.
Un atelier de personnalisation retardée permet de satisfaire les demandes particulières des industriels : ajout d'une étiquette promotionnelle, mise en box promotionnelle, opérations de copacking ou d'assemblage (campagnes promotionnelles jumelées)…
Le stock de réserve se trouve dans le magasin automatique Dematic de grande hauteur (dernier niveau de pose à 20 m). Il offre une capacité de 22 800 emplacements de palettes : il est parcouru par 10 transstockeurs dans un bâtiment long de 130 m, large de 70 m, avec 10 niveaux de stockage, et 13 bases de sortie de palettes. Il gère 320 palettes par heure en entrée et 370 palettes par heure en sortie. Les convoyeurs de sortie du magasin automatique distribuent les palettes au plus près des zones de picking, de façon à limiter les déplacements des caristes : dans les racks de picking, on ne trouve que des palettes destinées à satisfaire les commandes en cours et celles (rangées en hauteur) dont la préparation n'est pas encore commencée.
Le site, parcouru par 164 chariots de manutention (dont une centaine de chariots polyvalents), dispose d'un stock permanent de 20 000 supports.
La préparation de commandes est ouverte de 7 heures jusqu'à minuit, du lundi au vendredi, et jusqu'à 22 heures le samedi. Elle traite chaque jour 9 000 lignes de commandes, produit 250 000 colis et 2 800 palettes homogènes (soit 35 % des palettes expédiées). Les emplacements de picking sont totalement mutualisés : au fil des allées que nous parcourons, nous découvrons, ici les palettes pour Casino et pour Leader Price regroupées dans une même allée (mais leurs horaires d'expédition sont différents), là des palettes de produits frais Innocent. Les produits Sunny Delight que le consommateur trouvera dans le même linéaire du distributeur, sont rangés dans une autre zone avec les fromages frais Delisse (marque Repère de E. Leclerc) et des fromages blancs Milbona destinés aux magasins Aldi, avec ici encore des horaires décalés d'expédition, et le cas échéant, des contraintes de préparation différentes (insertion de palettes intercalaires pour certains, regroupements de DLC…). Ces rangements permettent de minimiser les déplacements des opérateurs, rendus possibles par le développement dans le logiciel de préparation de commandes, de programmes spécifiques qui garantissent l'adéquation de la négociation commerciale de chacun des industriels avec chaque enseigne.
Le picking est vocal avec 82 Talkman T5 de Vocollect. En zones de picking, les palettiers offrent 3 157 emplacements, auxquels s'ajoutent 1 124 emplacements de picking au sol.
Le chargement (5 000 supports par jour) est le point de rendez-vous de 130 camions en moyenne par jour (avec des pointes de 180 camions par jour), sachant que sur le site transitent chaque jour quelque 350 camions en réception et expédition : STS possède une flotte propre de 55 véhicules avec remorques frigorifiques assurant 75 % des flux amont et 25 % des livraisons aux clients à proximité des usines. Le solde est pris en charge par une centaine de véhicules affrétés par jour.
Le portrait de Senoble ne saurait être complet si l'on n'évoquait son partenariat avec Aldata : c'est en effet en 1993 qu'était adopté le logiciel Gold PMS pour gérer l'entrepôt. En 2002, la logistique est passée à la version Gold LSP. Entre mars et octobre 2007, Senoble basculait sur le picking vocal avec un intégrateur : Nomadvance.
Le WMS (Warehouse Management System) Gold communique avec l'ERP central JDE XE d'Oracle démarré en mai 2004 pour couvrir tous les besoins de gestion des finances, planification, production, achats et stocks, administrations des ventes, transport et GMAO, et avec Shelly en frontal pour le dialogue en production. Le pilotage de l'installation automatisée du magasin de grande hauteur est assuré par le logiciel SLS (Smart Logistic Suite) de l'éditeur NSI IT Software & Services, en l'occurrence un WCS (Warehouse Control System) qui lui-même communique avec l'informatique industrielle de Dematic. Les prévisions sont quant à elles confiées à FuturMaster. BusinessObjects est mis en oeuvre pour l'extraction de données de synthèse. La relation avec les partenaires transite via des messages EDI grâce à la plate-forme TradeXpress de Generix. Les commandes sont transmises de JDE à Gold qui se charge de leur préparation en tenant compte des contraintes horaires et qui informe en retour l'ERP (JDE) des expéditions pour l'établissement des plans de transport et de la facture.
Enfin, Pleiades gère les ressources humaines, les temps et activités, la paie.
Gagner jusqu'à 15 % sur les coûts logistiques avec la mutualisation
« Dans l'entrepôt, nous ne regroupons pas les lots de préparation », souligne David Brissard : « les lots à préparer sont différenciés par client ».
Les préparations de commandes sont donc distinctes. Chaque client industriel possède son propre référentiel. Les bordereaux de livraison portent le logo de chacun des clients. « Les distributeurs peuvent expédier les commandes aux industriels qui nous les retransmettent ensuite, ou bien nous envoyer directement des messages ORDERS (commandes) dans notre système EDI. Nous leur renvoyons des messages DESADV (avis d'expédition) permettant d'acquitter les commandes qui nous ont été envoyées ».
Quant aux industriels, ils vont dans ce cas recevoir une copie de la commande de leur client distributeur et une copie de l'avis d'expédition. Ils ont même la possibilité de consulter le niveau de leur stock (entre 2 jours et 2 semaines, selon les industriels), les mouvements de marchandises, les réceptions, comme les expéditions en France (et pour certains, le Benelux), via l'extranet sécurisé qui a été mis en place par IRIS Logistique pour ses clients.
Compte tenu des prévisions d'activité, il est possible d'affréter les quantités de camions requises pour satisfaire en flux tendus la totalité des commandes.
L'activité de préparation de commandes présente de fortes disparités selon les créneaux horaires. Le système logistique est conçu pour pouvoir préparer 30 000 colis par heure : il n'y a pas de quartier réservé à chaque client, les zones de picking ayant été implantées selon les horaires de préparation de commandes. En somme, les allées de picking sont mutualisées de façon à fluidifier les flux, tout en veillant (confidentialité oblige !) à ne jamais mettre d'industriels concurrents dans la même allée.
« Il a fallu fluidifier, banaliser, simplifier les flux, tant au picking qu'au réapprovisionnement : FIFO, dimensionnement de zones tampons de picking », poursuit David Brissard qui fait état de quatre zones tampons au sol (une par zone de préparation).
Elles stockent 650 palettes au sol de commandes préparées d'avance, non encore affectables à des quais d'expédition : chaque tampon sert en fait à dissocier les processus, lisser les activités entre la sortie du magasin de grande hauteur, le picking, et l'expédition (en attente du camion). Des zones qui répondent aux particularités du métier : des flux très importants… Le flux tendu impératif tant en réception qu'en expédition… Des commandes qui arrivent tout au long de la journée… Un délai de traitement des commandes très court (moins de 1,5 heure)… Un picking dense : 1 000 références, 23 colis par ligne de commande, des expéditions qui vont d'un colis à 18 palettes par jour, d'où, en une journée, 3 500 palettes en entrée et jusqu'à 5 000 palettes expédiées en tenant compte des spécificités de chaque entrepôt livré : mise en place de palettes intercalaires, utilisation de palettes locatives, intercalaires en carton… Enfin l'expédition simultanée d'articles ayant jusqu'à trois dates limites de consommation (selon délai de route et contrat date du client). De surcroît, la traçabilité s'impose au travers du suivi des palettes de l'usine jusqu'à l'entrepôt, grâce à la lecture du code SSCC avec des terminaux embarqués : 64 terminaux Intermec CV60 équipent les caristes.
Les actions de fluidification ont requis la construction d'une extension de picking de 4 800 m² rendant homogène la capacité de stockage avec le besoin de présentation de l'assortiment en picking, et d'une extension de la réception de 1 600 m² pour sécuriser la disponibilité des palettes (contrôle automatique des charges, tracking des palettes sur les convoyeurs). On a également paramétré le nombre maximum de préparateurs par allée pour éviter l'engorgement, ainsi que les compétences de chaque préparateur. « Le picking vocal a été implémenté pour gérer le réapprovisionnement au moment pertinent, supprimer les attentes et engorgements aux postes de saisies de début et de fin de lot, baisser le taux d'erreur », insiste David Brissard : « le picking vocal n'avait pas pour objectif d'améliorer la productivité, mais c'était une imposition visant à fluidifier la préparation de commandes ». Et David Brissard de constater que, « simultanément, le taux d'erreur en préparation a chuté de 40 % ».
Jean-Claude
Festinger
www.aslog.org
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