Déroulement de la démarche SMED
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Laval, le 22 février 2022
La méthode SMED, acronyme de Single Minute Exchange of Die (« changement d’outillage en moins de 10 minutes »), a été initiée au début des années 1950 dans le but de réduire les temps de changements de fabrication.
Pascal VERCOUTÈRE, consultant formateur en organisation, logistique et production chez DIALOGIS du GROUPE SMARTLOG, nous en dévoile les bases.
La démarche SMED : agir sur l'aspect technique et sur l'aspect organisationnel
L’objectif de cette méthode d’organisation est d’accélérer les rotations de fabrication, pour qu’un équipement de production puisse passer plus rapidement d’un produit A à un produit B. « Les équipements de production, précise Pascal VERCOUTÈRE, recoupent des machines très différentes, de la chaîne de production à l’équipement individuel. »
Pour effectuer ce changement, il est nécessaire de modifier les réglages, les outillages ou les matières. Le SMED est un outil méthodologique dont le concept est de réduire au maximum ce temps de changement au cours duquel la production s’arrête, ce qui engendre une perte de productivité.
Il repose sur deux aspects : technique et organisationnel. L’aspect technique vise à faciliter le changement en développant des astuces techniques, telles que des systèmes rapides de montage et de démontage, ou de serrage et de desserrage. Quant à l’aspect organisationnel, il porte sur l’efficacité de l’organisation lors du changement, qui constitue l’une des principales sources de perte de temps lors des changements de fabrication (manque d’anticipation ou de préparation, actions menées pendant l’arrêt de la production plutôt qu’avant ou après…). « Dans la démarche SMED, environ 80 % des gains de temps sont générés par l’organisationnel, et 20 % par la technique », quantifie Pascal VERCOUTÈRE.
Diminuer la perte de productivité tout en prenant l'intérêt du salarié
Un conflit réel existe entre l’intérêt du salarié et celui de l’entreprise. Lorsqu’il travaille sur une machine automatisée, l’ouvrier est amené à faire des tâches répétitives et routinières, qui sont positives pour l’entreprise en termes de productivité. Par contre, les phases de changement de fabrication apportent une valeur ajoutée au travail de l’opérateur, car elles mobilisent ses compétences, mais elles diminuent la production.
Le respect du salarié est en effet essentiel dans la méthode SMED. Si elle vise à limiter les pertes de productivité de l’entreprise en réduisant les phases de changement, la méthode ne doit jamais s’accompagner d’une dégradation des conditions de travail du personnel en atelier. Selon Pascal VERCOUTÈRE, « elle doit au contraire les améliorer, c’est la condition pour que le système fonctionne et qu’il dure. Le salarié doit aussi s’y retrouver dans l’application de cette démarche ».
La méthode SMED en quatre étapes
La démarche SMED comporte quatre grandes étapes :
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L’observation
L’outil vidéo va permettre d’observer la façon dont on réalise les changements de fabrication. « On va sur le terrain et on filme, du début à la fin, le déroulement d’un changement de fabrication standard représentatif », explicite notre expert.
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L’analyse
Le film réalisé sera ensuite exploité en salle de formation en présence d’un groupe pluridisciplinaire, notamment l’opérateur intervenant en première ligne. Ce travail d’analyse, par le biais de grilles adaptées, permet de dépouiller dans le détail toutes les tâches réalisées et de mesurer le temps nécessaire à chaque étape (durée qui, selon l’objectif, peut se mesurer en secondes).
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La conversion
L’objectif de cet examen minutieux sera de convertir des actions internes (à l’intérieur de l’arrêt) en actions externes (en dehors du temps d’arrêt). Au cours de cette étape, on repère les opérations réalisées pendant l’arrêt de production, qui auraient pu l’être avant ou après l’arrêt.
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La réduction
La dernière phase consiste à essayer de réduire le temps passé sur certaines tâches, en commençant par celles qui génèrent l’arrêt de production, et en poursuivant par celles que l’on peut supprimer en dehors du temps d’arrêt.
Cette démarche est depuis longtemps utilisée chez DIALOGIS dans différents secteurs (transport, agroalimentaire, automobile, pharmacie…). Mais, selon Pascal VERCOUTÈRE, elle est aussi transposable dans d’autres domaines d’activité, tels que la maintenance. Une partie de la méthode SMED peut s’adapter à ce contexte, qui fait également appel à des actions techniques et organisationnelles. Les outils employés dans les quatre étapes de la méthode seront simplement différents. Des liens existent également entre le SMED et d’autres méthodologies, telles que le 5S.
DIALOGIS peut créer pour vous le programme personnalisé pour équiper vos collaborateurs avec les bons outils pour optimiser les rotations de vos outils de production.
A travers son cabinet de conseil, SUPPLY CHAIN EXPERTS, le groupe SMARTLOG peut vous aider à analyser vos méthodes, et mettre en place les changements vers une organisation efficiente.
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