Lionor optimise ses lignes de production avec Transitic
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13/01/2025
Lionor a sollicité Transitic pour optimiser sa chaîne logistique. L'objectif était d'automatiser et de connecter les différentes zones de préparation des produits jusqu'à l'expédition, afin d'augmenter sa cadence de production et d'améliorer la gestion de ses flux.
Lionor est une entreprise spécialisée dans l’abattage, la découpe et la transformation de volailles dans la région Hauts de France. Créée il y a plus de 100 ans et membre du groupe LDC depuis 2017, la société compte aujourd’hui 235 salariés et se démarque en privilégiant les circuits courts et en travaillant en étroite collaboration avec ses éleveurs partenaires, favorisant ainsi une économie locale dynamique et respectueuse de l'environnement.
Le système mis en place par Transitic traite à présent 2 500 colis par heure. Crédit photo : Lionor. Le système mis en place par Transitic traite à présent 2 500 colis par heure. |
Le système actuellement en place compte quatre secteurs séparés :
- La zone de préparation des produits élaborés
- La zone de conditionnement dédiée aux poulets entiers
- La zone de découpe et conditionnement dédiée aux poulets découpés
- La zone d’expédition qui identifie et trie les cartons selon leur destination finale
Les produits sont transportés dans des cartons ou des bacs plastique dont les dimensions varient de 30 à 60 cm de largeur. Les étiquettes d’identification y sont apposées manuellement.
Un projet global d’amélioration des flux de la chaîne de production
Transitic a réalisé un rétrofit sur-mesure, en adaptant son nouveau système à l'existant tout en y intégrant de nouvelles technologies. Grâce à des interventions les weekends et la nuit, le montage et la mise en service ont été effectués sans interruption globale de l’activité.
Ses équipes ont installé un réseau de convoyeurs permettant de rassembler les poulets issus des trois zones de production distinctes vers la zone d'expédition équipée d'un peigne de tri. Ce dernier est doté du système Intralox capable de trier les cartons à 90° à une cadence soutenue.
Une fois les cartons identifiés par une caméra, ils sont distribués vers l’une des 4 sorties du peigne selon leur destination finale.
Le système traite à présent 2 500 colis par heure et répond pleinement aux objectifs de productivité fixés par Lionor.
“Nous avons observé un gain de productivité de l’ordre de 15% et une baisse de nos coûts d’exploitation. Nous maîtrisons désormais beaucoup mieux les pics d’activité grâce à une gestion optimisée des flux et un approvisionnement en continu.” souligne Dominique Dezitter, responsable de production du site.
Une architecture conçue pour optimiser l'espace et la gestion des flux
La disposition spécifique de l’installation, avec des sections en spirale et des niveaux surélevés, a permis de maximiser l'espace libre au sol et ainsi, garantir une meilleure circulation des chariots et une désinfection plus aisée des sols.
En complément, des tables de travail ajustables ont été mises en place le long du réseau de convoyeurs, dans l’objectif d'améliorer l'ergonomie et fluidifier les processus. Les opérateurs peuvent déposer les cartons sur les convoyeurs sans avoir à porter de charges, réduisant par conséquent les risques de TMS.
Des technologies au service de la traçabilité et de l’intégrité des produits
Les automaticiens de Transitic ont également remplacé l’automate existant par un nouveau PLC Siemens et installé un détecteur de métaux en amont du réseau afin de s’assurer de l’intégrité totale des produits.
Ses convoyeurs sont fabriqués en inox et conçus pour un fonctionnement optimal en milieu réfrigéré, dans le respect des normes agroalimentaires. La priorité a été placée dans la continuité de la chaîne du froid et la qualité des marchandises tout au long du processus.
"Nous avons été très satisfaits de l’accompagnement et de la réactivité des équipes de Transitic à chaque étape du projet" a déclaré Dominique Dezitter Responsable de production - Lionor.
À propos de Transitic
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