Publications > Logiguide CGL > Les 5S : la base de l’amélioration continue (Volume 7 / Numéro 2)

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Article extrait des Logiguides de GROUPE GCL, cabinet de conseil en logistique.

CGL

Plusieurs entreprises sont tentées d’implanter les concepts de production à valeur ajoutée afin d’augmenter leur productivité. Mais par quoi initier le changement? La réponse : en implantant un système 5s.

Le 5s est une stratégie qui consiste à organiser et à maintenir les postes de travail propres afin d’augmenter la qualité et la productivité. Cette philosophie s’applique aussi bien aux bureaux qu’aux usines et aux entrepôts. Historiquement, les ateliers ont été les premiers à voir les bénéfices de cette méthodologie. L’application dans le domaine de la distribution est encore embryonnaire bien que les bénéfices qui s’y rattachant soient bien réels.

L’implantation consiste en cinq étapes et est relativement facile à mettre en place. Les employés s’opposent rarement à avoir un environnement de travail plus propre, plus organisé et plus sécuritaire.


Voici les cinq étapes d’implantation des 5s.


1re étape : Trier (Seiri)

La première étape consiste à éliminer tout matériel qui n’est pas nécessaire dans l’aire de travail. Le matériel, les équipements, les outils et les fournitures qui ne sont pas utilisés souvent doivent être déplacés hors de l’aire de travail. Les articles qui ne sont pas utilisés doivent être détruits. Pour réaliser cette étape, il est recommandé d’identifier chaque article inutile avec un collant rouge. Les employés et les gestionnaires peuvent ainsi jeter un coup d’oeil sur les articles à éliminer et ainsi générer des discussions. Il est aussi possible d’entreposer les articles à éliminer dans une zone tampon pour s’assurer qu’ils sont vraiment inutiles.



2e étape : Faire de l’ordre (Seiton)

La deuxième étape consiste à établir une place pour chaque chose et placer chaque chose à sa place. Chaque objet doit être dessiné à sa localisation afin de pouvoir identifier facilement ceux qui manquent. L’utilisation de différentes couleurs pour chaque département permet aussi d’identifier rapidement à qui appartient l’objet. De plus, chaque objet doit être visible et accessible. Lorsque ceci est impossible, comme dans le cas d’un tiroir, une liste des objets présents dans l’unité d’entreposage doit être visible de l’extérieur. L’utilisation d’imprimantes portatives pour étiquettes est fréquemment utilisée lors de la phase d’identification.


3e étape : Nettoyer (Seiso)

Maintenant que les objets utiles ont chacun une place, il est temps de nettoyer en profondeur les postes de travail et les équipements. Il est possible que certains articles nécessitent de la peinture ou des réparations. Tout doit être propre; le plafond, le plancher, les outils, les équipements et les aires de travail. Il est recommandé pour cette étape de libérer les employés et de réaliser cette tâche en équipe. De plus, lorsque le nettoyage et l’inspection sont faits régulièrement, ces tâches ne prendront pas beaucoup de temps. Ainsi, à long terme, il est possible d’économiser du temps.


4e étape : Suivi (Seiketsu)

C’est à la quatrième étape qu’il faut définir les responsabilités de chaque poste de travail pour s’assurer que le travail continue. Une technique éprouvée consiste à établir un horaire hebdomadaire qui définit les tâches à effectuer pour chaque poste. Il est recommandé de libérer les employés une dizaine de minutes avant la fin du quart de travail pour nettoyer et mettre de l’ordre. Par contre, il est souvent nécessaire de libérer quelques heures par semaine une équipe dédiée à l’implantation des 5s. Cette équipe est typiquement responsable des travaux plus longs comme la peinture et les premiers nettoyages.


5e étape : Maintenir (Shitsuke)

La dernière étape consiste à s’assurer que l’effort déployé pour maintenir les 5s est maintenu. Pour se faire, les audits internes sont de mise. Une équipe dédiée est alors responsable de faire l’évaluation de chaque poste de travail, généralement aux deux semaines. Cette équipe doit être composée de travailleurs et d’un représentant de la direction afin de montrer le sérieux du projet. Suite à l’audit, les résultats doivent être affichés à chaque poste de travail afin que les employés voient leur progression. Les superviseurs doivent aussi avoir une copie des résultats et il est suggéré que cette performance fasse partie de l’évaluation des employés.


Conclusion

L’implantation de la philosophie 5s permet de réduire les pertes de temps causées par la recherche d’outils ou de documents tout en augmentant les aspects de santé et de sécurité. Des études ont prouvées que sans les 5s, un employé moyen perd 30 secondes de son temps à chercher pour chaque cinq minutes de travail. Les pertes de temps totalisent donc 43,6 minutes pour huit heures de travail. L’implantation des 5s permet donc d’augmenter la productivité de 9 % dans un tel cas. Par ailleurs, l’attention aux détails et l’environnement d’ordre et de discipline que les 5s génèrent a une influence positive sur les employés. Par ailleurs, l’implantation de la stratégie 5s est le point de départ de la philosophie de production ou de la logistique à valeur ajoutée. Les 5s sont donc un excellent test pour évaluer si l’entreprise a la capacité d’implanter d’autres concepts plus complexes comme des programmes d’amélioration continue.


Alexandre Lamarre
Conseiller – Logistique, Groupe GCL
www.gclgroup.com


Groupe GCL Europe, Conseil logistique

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Internet : www.gclgroup.com

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