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Entrepôts : les leviers de productivité

  INTERVIEW

‘‘L’entrepôt doit permettre de maximiser la disponibilité des produits à la vente’’ C. Hubert et S. Brunel, Komoto

Christian HubertStéphane BrunelInterview de Christian Hubert et Stéphane Brunel, Fondateurs de Komoto
Réalisée le 08/01/2016 par Frédéric LEGRAS, Directeur du Portail FAQ Logistique dans le cadre du dossier thématique « Entrepôt, les leviers de productivité ».

Quel est le principal enjeu auquel la gestion d’entrepôt est actuellement confrontée ?

Il est important de considérer les flux logistiques dans leur globalité, c’est-à-dire depuis les fournisseurs jusqu'aux clients, en incluant également les retours. Si on envisage la chaîne logistique dans son ensemble, le rôle de l'entrepôt est donc d'assurer la combinaison entre maximisation de la disponibilité des produits à la vente et minimisation du coût de cette disponibilité.

  Autres contributions

Joseph FELFELI, Acteos
‘‘ On ne peut plus se contenter d’uniquement gérer l’entrepôt, il faut désormais piloter les flux ’’

Alban PERTUISOT, HARDIS Group
‘‘L’entrepôt est un des maillons phares de la différenciation d’une entreprise et de la satisfaction de ses clients ’’

Sébastien SLISKI, Zetes
‘‘ Nos solutions de Warehouse Execution System permettent d’ajouter de la performance aux WMS ’’

C'est alors la vélocité des opérations logistiques, de façon à servir le client au mieux, qui constitue le principal enjeu de la gestion d’entrepôt.


Les contraintes qui portent sur l'entrepôt ont-elles changé depuis une vingtaine d'années, c'est-à-dire depuis le développement de la vente par Internet ?

À notre sens, oui. Notamment parce que le niveau de qualité, la diversité et la finesse des demandes pour servir les clients ont fortement évolué.

L’augmentation de la demande de service client engendre des coûts supplémentaires et un besoin d’amélioration de l’organisation de l’entrepôt.

Concrètement, les contraintes physiques de base restent les mêmes. La principale d'entre elles concerne le coût des trajets. Les déplacements des opérateurs sont incontournables et leur coût pèse fortement sur l’ensemble.

Les systèmes à mettre en place doivent donc viser à minimiser ces déplacements. Les coûts de prise des pièces restent eux fixes que le flux soit traité par mécanisation ou par un opérateur.

Les besoins de souplesses se sont également accrus. Les volumes ont des variations beaucoup plus marquées qu’auparavant. Par exemple, avec le développement du e-commerce le lundi est devenu une grosse journée dans les entrepôts pour préparer les commandes passées durant le week-end. Les périodes de soldes se sont également multipliées, et une grande partie des flux est désormais à traiter au détail.



Quelles questions se poser pour savoir si sa préparation de commandes est bien optimisée ?

La première question concerne la mesure de la performance. L’entreprise dispose-t-elle des moyens pour la mesurer à un instant T, soit par son système informatique existant, soit par une étude dédiée ?

Ce n'est pas toujours le cas. Dans le cadre de nos interventions, nous réalisons des études et nous constatons une diversité de situations : la présence d’historiques complets ou plus pauvres ou l’absence totale de mesures. Nous nous voyons alors dans l'obligation d'effectuer des mesures terrain complémentaires.


Dans ce dernier cas, utilisez-vous des référentiels afin de réaliser des benchmarks ?

Nous en utilisons quelques-uns, mais tout dépend en fait du contexte. Nous privilégions plutôt les simulations. C'est-à-dire que nous partons du process actuel, nous en simulons la performance et nous en comparons les résultats avec ceux de simulations de process alternatifs que nous pouvons proposer.


Quelles autres questions se poser pour optimiser sa préparation de commandes ?

Le type de question à se poser va être très différent en fonction du volume traité. Selon que l’entreprise a quelques centaines de commandes, quelques milliers ou quelques dizaines de milliers, les questions ne seront pas du tout les mêmes.

La volumétrie a bien entendu des conséquences sur le ROI et le niveau de pérennité des investissements.  Si vous traitez plus de 100.000 commandes / jour, vous allez légitimement vous poser des questions sur une forte mécanisation avec par exemple des shuttles.

Avec quelques centaines ou quelques milliers de commandes / jour, vous allez voir les choses très différemment et le poids logistique ne sera plus du tout le même.


Sur quels leviers agir pour améliorer la productivité de sa préparation de commandes ?

De notre point de vue, il n'y a pas deux cas vraiment équivalents. Il convient toujours de s'adapter au contexte : à l'implantation de l’entrepôt, au format des produits, au profil des commandes, etc.

Nous venons de citer la mécanisation. Elle peut être très forte ou beaucoup plus light et complémentaire d'opérations plus classiques.

L’assistance aux opérateurs grâce au système informatique constitue un levier intéressant. Elle permet de les guider pas à pas. 

Citons en particulier les systèmes de pick to light et put to light grâce auxquels les déplacements sont réduits. Le système informatique constitue des opérations par lot. En créant les lots pertinents, les déplacements sont minimisés.

L’ergonomie des postes de travail constitue également un levier important. Elle doit elle aussi être étudiée au cas par cas. Prenons le cas où un opérateur manipule dans une organisation donnée 3.500 pièces par jour. Un système permettant de gagner une seconde par pièce représente 15% de gain de productivité.


Que propose Komoto pour optimiser la gestion d’entrepôt ?

Nous proposons des solutions dédiées qui sont collaboratives des systèmes en place (en général WMS ou gestion de stock d'un ERP). Globalement, nous apportons des fonctions qui touchent à la fois au flux de préparation de commandes et de réception et retours.

Préparation de commandes

Notre outil Ketra permet une organisation de la préparation. Grâce à des modèles paramétrables, des règles ad hoc sont créées pour chaque client en fonction de ses besoins.

Il est alors possible :

  • de composer des lots par transporteur, par type de produits, par zone de stockage ou en fonction de n’importe quel autre critère.
  • de définir des profils de commandes de façon à associer à chacune d’entre elles le meilleur mode de préparation possible.

Les principaux modes de préparation sont le pick and pack et le put to light.

Le pick and pack est utilisé chez deux de nos clients. Il est particulièrement efficace pour traiter des gros flux. Par contre, ce mode nécessite que le nombre de références soit plutôt faible puisqu’on est sur des chaînes de picking. Il est donc très adapté pour gérer la préparation de 200 à 900 références.

Le put to light consiste à effectuer une ramasse globale puis à ventiler les produits avec mise en colis directe pour le BtoB ou colisage en aval BtoC.

Ce sont donc les principaux modes, mais il existe de nombreuses variantes. Il s’agit de s'adapter à la diversité des demandes clients.

Notre offre permet également de configurer des règles pour assister l'opérateur dans la réalisation de ses tâches : asilage, conditionnement transport, calage, etc.  Tout cela peut être décrit de façon à ce qu'il suive, en fonction de chaque commande spécifique, un mode opératoire bien précis.

Les retours

Il s’agit d’appliquer le processus inverse à celui utilisé pour la préparation de commande de type put to light. Le dispatch n’est plus effectué par commande, mais par lot réceptionné de façon à faciliter la mise en stocks en classant par exemple les produits par référence ou par allée de stockage.

Un outil de type ventilation assiste donc l'opérateur.

Pour les retours, les principales questions concernent la qualification des pièces. Avec notre système, l’opérateur doit simplement déposer la pièce abîmée dans la bonne case. Elle est alors automatiquement qualifiée, ce qui revêt un double bénéfice : une réduction du temps administratif lié à la saisie et une accélération de la réinjection des produits dans le circuit de vente.

Enfin, notre offre comprend également des solutions complémentaires. Citons en particulier :

  • l’optimisation des prélèvements avec notre outil Kheops dédié à la constitution des lots de préparation en perspective de la réduction des déplacements en stock. Ce module est intégré à notre solution Ketra et peut aussi l'être à des outils tiers. 
  • l'analyse des productivités de façon très détaillée, étape par étape et poste par poste avec Kanopé. Kanopé est un dashboard qui a été développé dans nos solutions de manière à fournir un suivi très précis des actions et des productivités.

Quel est le périmètre exact de votre intervention ?

Nous proposons des projets clefs en main. C’est-à-dire que nous fournissons à la fois les solutions logicielles et les solutions matérielles et nous nous occupons de la mise en œuvre. Nous pouvons également intégrer des éléments de mécanisation complémentaires : fin de chaîne, transitique vers les zones de palettisation, pesée automatique, étiquetage automatique, etc.

Comment s’articulent vos solutions vis-à-vis des WMS ?

Deux situations sont possibles. Soit nos systèmes organisent le flux, et ensuite les prélèvements sur le stock sont sous-traités au WMS, soit à l'inverse c’est le WMS qui pilote.

La première situation permet de bénéficier de toutes nos fonctions dans l'optimisation de la production de façon à mettre en place les modes de préparation les mieux adaptés.

Nous sommes ouverts à toutes les solutions du marché. Nous avons construit un système indépendant de modélisation de l'ensemble des flux permettant de réduire fortement les coûts d'interfaçage.

Nous sommes aujourd’hui interfacés avec une demi-douzaine de WMS ou d'ERP sans difficulté particulière. Nous avons vraiment travaillé sur ces points de façon à pouvoir accueillir tout type de flux et n'importe quel format de données. Notre système est configuré au cas par cas de façon à ce que les temps d'intégration et de mise en place soient les plus réduits possible.


Quels retours sur investissement attendre avec vos solutions ?

En général le projet est rentabilisé entre 6 mois à 1 an 1/2.


Quelle typologie de clients adressez-vous ?

Nous n'avons pas de domaines métiers particuliers. Nous intervenons dans des contextes très divers. Nos clients ont aussi bien des activités BtoB que BtoC. Certains sont présents dans le secteur du e-commerce, d’autres ne le sont pas.

Les formats de produits que nous sommes en mesure de prendre en charge sont également assez divers. Chez delamaison.fr, nous préparons par exemple des canapés, chez Mim, il s’agit de références textiles tandis que chez SODIS, ce sont des livres qui doivent être traités.

Il faut plutôt voir nos solutions comme des éléments d'engrenage qui couvrent plus ou moins complètement, le besoin de préparation. Notre périmètre d’intervention peut ainsi aller jusqu’à la palettisation et remise transport alors que dans d’autres cas, il s’agit d’apporter un composant complémentaire qui fournira le bon engrenage permettant au système de mieux fonctionner.


Bio Express

Christian Hubert a un parcours d’informaticien avec une spécialisation en intelligence artificielle. Il a d’abord travaillé dans l’analyse de données dans les systèmes de type infocentre pour ensuite intégrer une société dans le domaine du TMS. Il a ensuite participé à la construction des solutions d’une société spécialiste du e-commerce en tant que Responsable R&D puis en tant que Responsable Produits.

Stéphane Brunel a suivi le même type de formation et s’est ensuite orienté vers l’intégration de systèmes de facturation pour les Télécoms. Il a rejoint la même société que Christian Hubert pour l’intégration des systèmes de préparation de commandes. 

Christian Hubert et Stéphane Brunel ont fondé Komoto en 2010.

Site Internet de Komoto : www.komoto.fr


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